徐凤芹

    (上海爱雅食品有限公司，上海松江 201600)

    5S是基础工作中不可或缺的组成部分，是指在生产过程中对人、机、料、法、环等生产要素采取的有效管理。尽管现在5S已经成为广为人知的基本常识，大部分企业都充分了解了5S的必要性，建立了5S机制，大多都是“变整洁了”“物品好找了”“空间变大了”等诸如此类的个别效果。实际上，5S若得到彻底实施，可降低时间成本、改善工作环境、使人员进步，5S整体水平提高的过程即是人员能力提升的过程，这些优势将会帮助企业成为优秀的企业[1]。

    1 食品企业生产现场存在的问题

    ①原料、辅料、半成品、中间品、成品和不合格品等堆放无序，未进行合理定置标识，领用时寻找起来浪费时间，且不能保证先进先出，甚至会出现因过期而造成浪费的现象。②生产现场工器具等物品较多，放置凌乱，没有固定位置和标识，员工寻找时间长，导致工作效率低[2]。③生产现场卫生清洁不够彻底，环境脏乱，清洁没有制定清扫标准和频率，导致产品卫生不达标，员工工作的积极性降低，从而影响了产品质量和工作效率。④通道被随意占用，造成作业不流畅，增加搬运时间和人力，对人、物也造成潜在危险。⑤机器设备保养不当，影响使用寿命和机器精度，进而影响设备使用效率和产品的质量。

    2 食品企业实施5S的步骤

    5S的导入要“稳扎稳打，快速推进”。“稳扎稳打”指的是要一步一个脚印去实施。操之过急容易忽略某些重要步骤，使后面的实施受到影响。“快速推进”指的是在切实走好每一步的基础上，尽可能地在短时间内完成准备工作。若准备时间过长，会让人因疲惫而失去兴趣[3] ......